从江苏常州火车北站行车50分钟左右，界面新闻记者来到了此次的目的地：小牛电动车生产基地。
在这里，我将看到传说中“15天就卖出16000台，众筹7200万元”的小牛电动车的生产全过程。这么一想竟然有点小激动。
不过，比起叫作生产基地，这个地儿叫总装厂更合适。因为在这里，小牛只做一件事——把全国200多个经销商发来的零部件组合拼装成一辆“智能电动车”。
目前，这个生产基地一共有4条总装流水线以及若干零部件组装小组，其中3条流水线配备悬挂式部件运输线，而剩下的一条则采用地面运输线。
当所有流水线和零部件小组正常工作时，整个工厂一天可出产600—800辆电动车。其中，产能和良品率最高的都是总装一线。
支持这些流水线和小组工作的一线生产员工一共有105人，其中65人为零部件组装小组和总装线上的一线工人（一般穿灰色工装）。
剩下50人包括每条生产线分别负责电器、外观及整机检测的6位质检员（他们一般着红衣），以及每条线分配的4位试车员（一般穿小马甲）。
据小牛方面介绍，这些员工在接受为期30天有关生产规则、技术要求、厂规厂纪等方面的培训后上岗。一般来说，小牛对总装线的员工会较零部件组装员工有更高的要求。
从指示牌可以看到，小牛工厂目前每天的目标是600台。从8月17日完成众筹重新投产之后，已经生产了4707台。
目前小牛官方透露的良品率为76%。据说，每天的生产任务结束后，管理人员和一线工人会一起开会总结当日工作，并讨论优化方案。而在小牛工厂的好几块区域都能看到下图中这块白板，请自行感受一下。
具体点说，按照流程看下来，从收到原材料到最后发货，一辆小牛电动车的诞生需要经历17个环节。
第一阶段：收料、入库、部件质检
所有进入工厂的原材料，都必须在入口处登记，并按要求存放在指定区域。
而所有储存在仓库的零部件都需要开箱检测。比如电池的检测，检测人员需要拿设备读取每一个电池的数据，了解其电量、电流和数据情况，从而判断是否留用。
第二阶段：出库、部件组装
经过检测后合格的零部件这时就能分门别类地进入组装小组，由员工手工进行组装，为后续流水线生产做准备。
第三阶段：车架组装、电气件组装、电性能检验、外观组装、外观检测、下生产线
当200多个部件经过部装工人的组装变为了30多个大部件后，生产流水线就能正式派上用场了。所有的大部件会被摆在地面或悬挂式运输线上，方便流水线的工人拿取。
接下来在进入流水线时，每一辆车的安装过程都会被记录在一张“过程检验表”上。一车一张，就好像出生证明一样。
进入流水线后，最先拼装的是车架，之后是电气件，包括中控面板以及各种电线的安装，最后才会把外观的塑料壳装上。而在电气件安装和外观安装后还会各有一次检验程序，以提高良品率。
这一系列流程后，一辆小牛电动车算是完成了。
噔噔噔噔，闪亮登场。
第四阶段：路试、整车检验、序列码写入、成品质量检验、理货包装、发货
产后阶段的关键字就是检测，反复检测，里外都检测。
路试指的是试车员骑着车通过模拟道路情况的各种规定测试项目，包括上下坡（上坡15度、下坡13度，比国家标准高1-2度）、起伏路、水坑、急停等。
整个厂房外的地面上都画有试车用的黄线，试车员需要沿路线行驶，测试才算有效。
整车检验指的是，会由专门的设备，对车的里里外外、上上下下做个彻底“体检”。
接下来，会有质检人员最后确认电动车的质量，一旦确认没有问题就会进入包装程序。从大包装到细节包装也都是流水线作业。
最终，消费者看见小牛电动车的第一眼就该是这个样子的。
接下来，在叉车的帮助下，这些箱子就会72个一车地被运往京东的仓库，之后发往全国各地的消费者手里。
据界面新闻记者现场了解，以现在的生产能力，每天会有8-10辆车载货离开厂区。简单计算每天这个工厂会生产六七百辆小牛电动车。
探访结束后，我最大的感受是小牛这家工厂尽管目前生产线规模不算太大，但管理效率挺高。
小白板、产量指示牌都是很有效的沟通手段；各司其职、分工明确，从衣服的颜色上让员工明确自己职责的“特殊性”；也相对人性化，比如每一个零部件装配小组的工人头顶都会有一个风扇。
不过，小牛也必须再加加油，毕竟目前已有16000台的订单，而每天如果只拉出去700辆左右的车的话，消费者们可能真的要等到花儿都谢了。
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