2005年8月，北京奔驰汽车有限公司成立。2005年12月，第一辆国产梅赛德斯-奔驰E级轿车下线。当时北京奔驰工厂的日产能为25辆，投产的车型为1款。现在，这家位于北京亦庄的生产基地每天已经能生产1000辆奔驰汽车，投产不仅仅是GLA、GLC，E级、C级等车型。此外，这还是戴姆勒集团下唯一一家既能生产整车，又能生产发动机的生产基地。

在量产一款车之前，工厂内的各个部门会进行充分的准备工作。10月29号，第一辆在GLC在新落成的MRAⅡ工厂下线。在此之前的第32个月，北京奔驰开始着手寻找GLC的潜在供应商。只有满足奔驰全球标准的供应商才有资格进入候选。例如，奔驰GLC保险杠要求采用的是水性漆，那么那些只拥有油性漆工艺的供应商就只能say goodbye了。
投产前的第25个月，厂商会对选中的供应商进行跟踪审核，确保产品质量。 投产前的12个月开始，厂商将对供应商进行产品认证，包括外观、颜色、功能测试以及撞击测试。投产前的6个月，供应商的样件会被送往戴姆勒总部德国进行质量测试和再次认证。此外，厂商会对供应商开始为其3天的观察，观察内容包括生产过程中是否存在不合理的环节，或容易出现纰漏的地方，当然，还有产能是否可以跟上规划。GLC上有160家本地供应商提供的1000多个零部件，占整车零部件的60%。

在进行供应商筛选的同时，工厂的生产规划团队才是最“烧脑”的部门。亦庄生产基地内的MRAⅡ工厂被要求一条生产线可以生产3种不同的车型。如此高的兼容性对生产规划团队提出了相当高的要求。
“在优化生产效率方面，甚至需要细化到工人的走动距离、物料的摆放位置、物料架的人机工程优化”，该团队负责人告诉界面新闻：“比如，同样一个工位的工人，此前装配一个零件就要在流水线和物料架之间走动一次。现在我们在工人的工作服上设置了零件摆放的格子，让工人能够一次取多个零件进行安装。”
他还解答了长期以来一些媒体喜欢问的一个“小白”问题——该厂的自动化率高吗？
该工作人员指出：“自动化率并不是越高越好。自动化率越高，意味着它越标准化，反之‘柔性’越差，将来一旦需要投产新车型，改造成本会更高。”

作为一个有着成千上万零件的产品，物流效率对于生产效率和交付效率来说举足轻重。一般情况下，一辆车正式SOP（量产）之前，会进行工程试制ET和生产试制PT。ET阶段提交的产品都要采用正规工装模具来生产；PT阶段要采用量产的工艺路线和要求进行产品试制，用来验证是否能满足量产的要求。而物流部门在这些阶段就参与其中，逐渐改进和优化物流路线和过程，达到安全、高效。
值得注意的是，MRAⅡ工厂的PT阶段要进行3次，分别叫做PT1，PT2，PT3。直至物流与生产能够做到几乎“无缝衔接”才会进行正式的SOP。

面对如此复杂的工作，员工也不是天生就会做的。同样以国产GLC为例，它的生产团队要经过严格的培训才能够上岗。除了传统的新产品、新工艺、新技术的培训之外，还会进行技能大赛。
对于一些比较机械的重复性动作，北京奔驰有一套叫做“VEO培训”的软件可令工人实现“虚拟装配”。培训过程中，员工可以选择虚拟工具，往虚拟车身上安装某个零件。如果实际情况中，安装某零件不该用此工具，那么软件中则会弹出提示。通过这种高效的培训和反馈形式，流水线员工能够迅速掌握安装技能。
此外，在GLC下线之前，北京奔驰选了20位骨干员工赴德国总部进行产品培训；他们归来后，会对工厂内的培训师进行培训；最后，培训师再对工人进行培训。以这种层级递进的方式让每个工人在对新产品有疑问时能在最短时间内得到答疑和提升。