继去年2月与10月分别上市的路虎揽胜极光与路虎发现神行之后，奇瑞汽车与捷豹路虎合资生产的第三款车型捷豹XF长轴距版（即“捷豹XFL”）将于今年下半年正式开售。奇瑞捷豹路虎常熟工厂全铝车身车间竣工投产仪式上，这家中英合资公司的副总裁陈雪峰向媒体宣布了上述消息。定位于中大型豪华轿车细分市场，捷豹XFL将是合资品牌引入的第一款捷豹品牌车型，同时也是奇瑞捷豹路虎生产的第一款轿车。

对于擅长并热衷于使用铝制车身的英国汽车品牌来说，在中国实现本土化生产的捷豹XFL并非一个例外。1922年，捷豹品牌的创始人威廉·里昂斯建立Swallow Sidecar公司时，即将铝作为车身材料之一。到了1935年，“捷豹”的名字首次随着一系列轿车与跑车问世，其中捷豹SS100车型采用铝合金车身，总重为1181公斤。而在国产的全新捷豹XFL上，铝合金应用比率为75%，由于铝材具备轻量、坚固以及可回收等特点，XFL的重量分配得以优化，车身前后比重接近50：50，刚度较2007年的第一代XF增加了28%。

负责生产该车身的奇瑞捷豹路虎全铝车身车间，占地面积48,384平方米，设有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量为232套，自动化率为100%。在将铝应用于车身制造的过程中，曾在二战时期参与军工制造的捷豹路虎，借鉴了自己此前应用于航空工业的铆接胶合技术。

常熟工厂的全铝车身车间中，自冲铆接技术能够保证车身连接处不产生热变形与飞溅，只需要气源，不需要循环水冷却，并且在整个过程中不生成污染物。铆接技术的抗疲劳强度和静态紧固力相对更高，可以增加车身强度——当车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。而自冲铆接与车身结构黏合剂的组合，会将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。这种铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比72%。

为了达到捷豹路虎英国工厂所执行的全球标准，奇瑞捷豹路虎常熟工厂全铝车身车间施行全方位实时监测车身制造，纳入过程质量保证体系，包括自冲铆接的适时过程监控、可视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系统以及铆接点的无损检测和破坏性测试等。