记者 王珍

当前，国内汽车产业已经从规模扩张进入智能化、高质量发展的全新阶段，行业竞争由单一产品竞争，转向产品、制造体系、工艺能力、数字技术的体系化竞争。AI、具身智能、数字孪生等新技术深度融入整车制造全流程，为制造业转型升级带来重大机遇。同时，先进工艺、工业软件、高端装备等领域仍存在技术卡点，对制造端创新突破提出了更高要求。

9月2日，界面新闻随由国务院国资委新闻中心、中国记协、十余家新闻媒体等组成的调研采访团深入中国一汽核心技术研发与智能制造一线，实地探访“新中国汽车工业的摇篮”如何以科技创新拓展产业边界，以智能制造重塑生产方式，以智能化、绿色化、融合化转型打开高质量发展新空间。

中国一汽研发总院技术创新管理部部长朱学武对包括界面新闻在内的十余家媒体表示，中国一汽持续迭代阩旗技术“SIGHT（洞见）531”发展战略，打造“红旗·天工”“红旗·鸿鹄”“红旗·九章”三大技术平台，快速迭代搭建技术底座。“十四五”期间（2021年-2025年），中国一汽建设国家级创新平台3个，承担重大技术专项51项，累计突破1564项关键技术，全面筑牢企业自主创新核心壁垒。

作为“十五五”规划开局之年汽车产业的核心竞争赛道，中国一汽牵头联合27家科研院所和企业组建全固态电池创新联合体，承接多项国家及省市重大科技项目，以“材料—电芯—系统”全链条协同攻坚，突破一批关键核心技术。

据中国一汽研发总院固态电池课题组组长孙焕丽介绍，团队聚焦关键基础技术，从零开展原创配方设计，对固态电解质膜、正负极进行上千组配比调试，创新硫/卤化物双电解质体系，从材料机理源头入手，结合精细化工艺破解低压力条件下循环稳定性难题，自研全固态电池安全性与循环寿命显著提升。

中汽新能研发技术中心常务副院长李雪补充道，中汽新能在全固态电池领域取得均质分散技术等多项核心工艺突破，建成固态电芯中试线，成功试制60Ah高比能全固态电芯样件，加快推动硫化物全固态电池产业化落地。此外，超高比能富锂锰固液电池电芯能量密度达530Wh/kg、系统能量密度达288Wh/kg，续航1000公里，搭载红旗天工车型实现行业首发。

中国一汽工程技术部副总经理杨东旭介绍，在智能制造核心技术攻关方面，重点突破了3项标杆成果。一是实现工艺设计软件自主可控。中国一汽自主研发三维点云质量分析系统，实现全流程自动化处理，精度比肩国际产品，已在全基地应用，并向行业推广。二是自主研制高端智能装备。中国一汽建成国内首台整车级北斗卫星定位产线检测装备，实现从模组检测到整车级全场景检测的突破，助力北斗系统在汽车产业深度落地。冲压设备声发射智能运维技术，实现设备微裂纹精准识别，彻底改变传统人工被动运维的模式。三是系统推进全流程节能降碳。中国一汽通过高能效设备替换、规模化光伏应用、工艺循环改造等举措，落地66项低碳技术，有效降低碳排放。通过余热、废溶剂回收、危废减量等技术，实现生产过程绿色、高效运行。

商用车方面，随着行业加快向绿色化、低碳化方向转型，一汽解放积极推动传统动力优势向新能源赛道延伸，逐步构建起“油、气、氢、电、混”多技术路线协同发展的产品和技术体系。

一汽解放长期深耕氢内燃机核心技术领域，瞄准行业痛点持续攻坚，已布局气道喷射、缸内直喷双技术路线，其中直喷喷射器打破垄断，先后突破高可靠氢内燃机总成、智能氢安全保护控制、氢燃料品质自适应、低成本高效后处理等核心技术，实现动力核心底层技术自主可控。一汽解放推出行业首款真正具备示范运营条件的重型氢内燃机牵引车，当前已累计完成超10万公里整车道路可靠性测试，覆盖干线物流、重载爬坡、高温高寒及频繁启停等典型运营场景，充分验证了产品在复杂路况与极端环境下的适应性与可靠性。一汽解放6DV超级工厂在动力总成事业部大连工厂落成投产，项目总投资超6亿元，其中6HV3生产线是全球首条氢内燃机生产线，有力支撑后续示范运营与市场推广。

一汽解放商用车开发院副院长刘江唯表示，未来，一汽解放将继续锚定“双碳”目标，依托全产业链闭环能力，持续深耕氢内燃机核心技术，加速推动氢内燃机产品从示范运营向规模化商用迈进，助力重型商用车绿色低碳转型与氢能产业高质量发展。

从新中国第一辆汽车驶下生产线，到飞行汽车向天空展翼、具身智能机器人走上工位、AI智能体进入企业运营，中国一汽不断为“勇立潮头、永争第一”写下新的时代注脚。正如中国一汽董事长、党委书记邱现东所说：“面向‘十五五’，中国一汽将始终牢记‘产业报国、工业强国’的初心使命，持续优化产业布局，培育壮大新质生产力，加快建设世界一流移动出行科技公司。”