以往，汽车总装车间里，车辆从工作站缓慢穿过，工人们重重敲入零部件而后等待下一辆车的到来。

现在，为了追求更优的效率，本田汽车公司（Honda Motors Co.）已在自己最新的总装生产线上彻底改变这种模式。

新的尝试中，工人与车辆都在唱片形状的平台上，跟随生产线上的车辆移动，就像青蛙坐在一片莲叶上顺流而下。

本田将这种新尝试称为ARC生产线，作为“总装循环室” （assembly revolution cell）的简称。

今年3月，本田位于泰国巴真府（Prachinburi）的刚刚投产的总装厂开始运行ARC生产线，该生产线组装成本更低，需要的人力更少，并且具有更高的操作效率。

巴真府总装厂中，四人一组的工人们乘坐车辆以U型线路蜿蜒着进行最后的装配工作。零部件和工人从U型线路的起点被放置在输送机上，他们沿着环路移动，空的零部件箱子将会掉落，工人随机离开。而后工人们走向起点的位置，登上下一台车辆。

泰国的本田工厂负责生产思域（Civic）轿车。新的程序削减了工人在零部件在零部件货架间不必要的来回移动，并将车辆分为四部分，指派一名工人在确定的区域负责所有的程序。

本田称，利用ARC生产线，生产效率较传统方式提升了10%。同时，操作以及零部件运输过程中的工作量也减少了10%。

ARC生产线的组装成本更低，也更容易，无需挖坑或是装配汽车的悬吊机械（hanging machinery）。根据生产线的长度与结构，工作室（cells）可以被随意的添加或者移除，就像模型火车的轨道一样。

新系统下，工人们跟车随着生产线移动时将会承担更多的任务。1个工人最多可能负责以往5个工人所操作的业务。本田汽车工程亚洲公司的车身装配行政协理Nobuhiro Kozasa认为，这是新技术的附加作用。

ARC生产线并非为了削减人头编制，本田坚称。生产线上工人人数的减少，将被产品研发领域更多的员工引入抵消。

本田称，ARC生产线的第一次试验开始于2013年。之所以选择泰国工厂应用该技术，完全因为这是ARC生产线技术成熟之后本田开设的第一个工厂。

目前，本田还未打算将ARC生产线引入其他旧有工厂。Kozasa称，ARC生产线将在本田开设全新工厂或是更新扩建现有工厂时才会应用。

 

（编译：金鹭）