宝马全球最先进的工厂之一——华晨宝马新大东工厂内，一台全新宝马5系插电式混合动力汽车的底盘摆放在参观者的面前。

这是华晨宝马在中国投产的第5款新能源车型——这个数字远远领先于宝马的竞争对手。

这个底盘显然藏着宝马式的巧思——虽然比普通燃油版5系传统动力车多了一套三电系统，但得益于电机与变速箱的集成结构以及电池放在后排座椅下方的合理排布，它看上去仍然结构清晰简洁。

集成在ZF变速箱壳体中的那台驱动电机仅仅比原来的燃油车变速箱结构长出了13毫米，但这13毫米换来了额外的83千瓦功率和250牛米的扭矩。

合理的内燃机／电机协作逻辑让这台车不仅拥有排山倒海的推背感，也让这台车拥有1.9L／百公里的综合油耗，电量耗尽后的内燃机油耗为6.5L／百公里。

一个你必须获悉的细节是，全新宝马5系插电混动车虽然纯电续航里程只设计了61公里，但即便电量显示消耗完毕，实际上也只消耗了动力电池85％的电量——这个最大容量为13千瓦时的电池包永远会为自己藏下2千瓦时的“私房电”，以保证客户在任何一个内心膨胀的瞬间都能为其提供最酣畅淋漓的动力输出。

如今，这台比第一代530Le便宜20万的第二代530Le在上海地区已经“供不应求”——这只是宝马引领新能源车行业的一个缩影。

在国内市场上，华晨宝马已经投产了5款新能源汽车：宝马X1插电式混动车型、上一代宝马530Le插电式混动车型、全新宝马5系插电式混动车型，之诺品牌旗下的之诺1E纯电动车型、之诺60H插电式混动车型。

此外，宝马还有i3、i8等新能源车型在国内进口销售。2020年，宝马iX3纯电动车也将在华晨宝马沈阳工厂量产。

奥迪和奔驰也有相应的新能源车战略，前者将在2020年7款新能源车，奔驰则是2022年50款新能源车。

相比之下，宝马集团的战略显得更具执行力——2018年实现14万辆新能源车销量。

如此具体的战略数字背后是强大的自信心，而位于沈阳的华晨宝马新大东工厂无疑是这个品牌在全球最重要的新能源车市场上的信心来源。

这座在工业4.0和新能源车浪潮背景下诞生的新工厂不仅将生产制造的智能水平发挥到了极致，更将新能源的理念延伸到了生产之外的领域。

新大东工厂厂区内的路灯无需电网供电，而是依靠沈阳当地的太阳能和风能互补供电。“夏季阳光充足，太阳照射可提供足够的电能。而冬季，阳光小，风大。两者配合使得这里的路灯不需要主动供电。”华晨宝马新大东工厂员工告诉界面新闻。

新大东工厂冲压车间，进口自德国顶级供应商舒勒（Schule）的冲压设备有条不紊地运营着——相比其它厂商工厂的冲压车间，在这里交谈显然不需要太多地“蹂躏”声带。

85分贝——是一个公认的不会破坏耳蜗内毛细胞的临界值，是一个夜晚10点车流开始稀疏时的十字路口声量，也是新大东工厂冲压车间的噪声值。

华晨宝马在新能源车行业的领先从第一道工序就已经开始了。

这台拥有10300吨冲压力，每分钟可冲压18套模具的庞然大物担任了实现宝马“零缺陷率”生产的第一步，也是新大东工厂展开新能源车、混合动力车和传统动力车柔性生产的第一个环节——全新宝马5系插电式混动车型的左前翼子板比燃油车型多出一个充电接口的镂空位置，通过4分钟的换模即可冲压完成。

新大东工厂的生产系统通过计算机3D模拟技术建立数字模型。

全新宝马5系插电混动车采用了大量的铝合金车身，而铝材的冲压比钢复杂3倍以上，但是通过数字模型精准计算出铝板冲压回弹度等参数后，冲压成型的精度到达0.02毫米。

基于不断积累的生产数据，并加以大数据的记录和分析，能够实时进行对比监测，从而确保多达33种铝部件的高精度制造。

同时，这条生产线上的3个冲压部件——每个生产批次的首个、中间和最后一个冲压件都将被搜集起来进行分析以确保冲压车间生产的稳定性。

车身车间在四大车间中的重要性举足轻重。来自上一道工序的车身部件被运送至此，其连接工艺的水平直接影响日后车身的结构稳定性和各项强度参数是否达标，也是除了材料强度本身，最影响一台车“耐不耐撞”的工序。

在工序的末端，工人拿着激光扫描仪，正在对车身零件表面的尺寸进行扫描检测，扫描仪每秒可对车身上210,000个点进行扫描。

另一端的大屏幕上逐渐绘制出了一副受检测零件的3D模型。通过将它与数据库中的标准3D数模进行对比，便可以得出车身尺寸是否在标准公差带范围内。

这条生产线与其它工厂车身车间的不同之处在于，它需要根据冲压车间运来的不同类型车型（新能源车或传统燃油车）进行任务排布，以优化生产效率。

得益于新大东工厂配置的虚拟调试系统，设备调试可在虚拟环境中完成，减少生产线因调试发生的停工时间，提升生产效率。

相对而言，涂装车间几乎不受柔性生产的影响，从上一个车间传送来的车身经过“旋转式”电泳，比“浸泡式”清洁的工艺更易顾及到车身死角，从而提升车身表面的抗腐蚀性。

走进总装车间，这里不仅体现了华晨宝马新大东工厂在智能制造上的造诣，更体现了这家公司“以人为本”的经营理念。

科幻电影《莫斯科陷落》中的外骨骼变为了现实。

为了帮助一些需要半蹲、弯腰操作的总装车间工人降低劳动强度，华晨宝马为他们提供了机械外骨骼，可以对劳动者上身和手臂起到支撑作用。

虽然本身并不具备动力装置，但它能令穿戴者感觉不到物体的重量，并帮助工人实现长时间的“零重力”工作，相当于一把“无座座椅”，即使是年长的工人也依然能够轻松应对高强度工作。

除此以外，每个工人的身上或者工位附近都会配备一个可移动设备，如果需要技术支持和紧急援助，工人可以通过该设备发送信号，该信号会体现在生产线上方安装的大屏幕上，相关负责人看到屏幕信息便可第一时间赶往现场。

这套无线安灯系统替代了绝大部分工厂中采用的手动“安灯绳”系统，可大幅增加生产安全性并提升生产效率。

位于沈阳市另一端的华晨宝马铁西工厂厂区内的另一座建筑使宝马在新能源领域保证了绝对的优势。

2017年，华晨宝马动力电池中心投产，它是宝马集团在德国以外的第一家动力电池中心，也是豪华品牌在中国的首家动力电池中心。

眼下，该电池中心负责组装全新宝马5系插电式混动车型的电池包，而在铁西厂区的最南端，动力电池中心二期也即将完成外立面的建设工作。那里将投产宝马集团iX3纯电动车型的第五代动力电池。

在一期厂房内，来自宁德时代的电芯整齐包装堆叠在第一道工序——预装配站区域。它们将首先经过数道技术检测，确保性能正常后才会进入下一道安装。

每一块体积如充电宝一样的电芯将被涂上一层双面胶，这层特殊的双面胶不仅起到连接作用，同时还有绝缘功能，保证电芯之间不会互相干扰。

多个电芯整齐排列形成一个模组。而在此过程中，类似生产线上激光扫描仪的高精度3D相机将会对电池模组连接的焊缝进行关键参数的检查。

将数个电池模组与连接件、控制单元和冷却单元一起整合在铝制电池包外壳中，组成完成的电池包。这一过程当前由人工完成，装配效率为每小时6个电池包。

除生产功能以外，电池中心还具备研发、质量、测试室、采购与供应链管理等功能。该中心能够将产品更快的推向市场，并充分挖掘动力系统电气化的潜力。

根据政府规划，2020年中国新能源车年销量将达到200万辆，而目前产销为80万台左右。行业专家预计，在这120万台的增量里，“消费升级”的比例将增大。补贴和牌照的诱惑终有一天将被泛滥的入门车型的低下产品力消磨殆尽，取而代之崛起的将会是以提升用户体验为开发理念的高品质新能源车型。

宝马早已洞悉这一趋势，并早早地在新能源车全产业链进行布局。

宝马计划，截至2018年底，将在华建造8万个充电桩，覆盖超过100个城市。BMW新能源车用户可以通过BMW车载互联驾驶、BMW云端互联APP或即时充电微信公众号等多渠道查找最近的充电桩、查看充电桩实时使用状态。

同时，车主还能提前预约位于重要交通枢纽的BMW专属充电停车位，当车主抵达时，专业服务人员将为车主完成停车并充电的服务。

与全新宝马5系插混车型同时推出的全新一代水滴形墙盒，通过家用220V电压，4小时即可为车完成充电。

宝马的高明之处并不仅仅在于对新能源车产业的提前布局，更在于它有实力用最小的代价获得最大的成效——在不新建生产线的前提下实现又一款新能源车的生产。

从中省下的成本又可以投入到产业布局中，领先市场。而提前抢占市场后获得的用户数据和反馈将帮助宝马率先优化产品，并再度领先。

拥有完整新能源生态系统的宝马就如同在没有阻力的真空中前进一样，越来越快。